在液壓機(jī)傳動(dòng)眾，一般把液體工作壓力高于31.5-35mpa時(shí)，稱為超高壓。目前國(guó)內(nèi)外使用的超高壓壓力范圍在50-150mpa。而應(yīng)用較多的為63-80pma

在模鍛、板料壓制成形，金剛石和等靜壓等工藝用途的液壓機(jī)中、特別是小臺(tái)面、大噸位的液壓機(jī)，采用超高壓技術(shù)已成為主要技術(shù)手段。

例如在航空及宇航工業(yè)中廣泛應(yīng)用的大型模鍛液壓機(jī)，模鍛鋁、鎂合金時(shí)，模鍛比壓已達(dá)到200-800mpa，而近年來，鈦合金和高溫合金在航空工業(yè)中的應(yīng)用已越來越多，他們?cè)谧冃螘r(shí)的流動(dòng)應(yīng)力又高于一般的鋁、鎂合金，鍛造比壓可達(dá)1000mpa以上，若是采用閉式模鍛或精密模鍛，則鍛造比壓甚至可高達(dá)2000mpa。例如航空發(fā)動(dòng)機(jī)常用的ti-6al-4v鈦合金，一般模鍛的鍛造比壓是420mpa，精鍛則要840mpa，因此模鍛件的精化將導(dǎo)致鍛造比壓的大幅上升。

若p為液壓機(jī)工作缸內(nèi)的液體的壓力，q為模鍛件模鍛時(shí)所需的鍛造比壓，當(dāng)p<<q時(shí)，鍛造畢業(yè)q需經(jīng)過多層墊板的逐步擴(kuò)散，才能和p相適應(yīng)。但是隨著墊板數(shù)量及厚度的增加，大大的增加了活動(dòng)橫梁的彎曲應(yīng)力，增加了整個(gè)機(jī)架的開口高度，從而使得活動(dòng)橫梁和機(jī)架的尺寸增大，增加了重型模鍛液壓機(jī)的制造難度及成本。

早期的模鍛液壓機(jī)多用于模鍛鋁合金，其鍛造比壓大約在280mpa左右，而液體工作壓力p一般為35mpa，則等于8。一般而言， 在10以下、液壓機(jī)的結(jié)構(gòu)比較合理：而當(dāng)大于10時(shí)，液壓機(jī)的結(jié)構(gòu)就會(huì)比較龐大，體積和重量劇增，給設(shè)計(jì)和制造帶來巨大困難。

例如，一臺(tái)350mn的模鍛液壓機(jī)，若模鍛件的鍛造比壓為800mpa，而鍛件的承壓面積僅為0.44平方，這時(shí)，如工作液體壓力取為35mpa，則工作柱塞的總工作面積需要10平方，需要用柱塞直徑為1.5m的液壓缸6個(gè)，此時(shí)=22.8；若采用100mpa的油壓，則=8，柱塞總工作面積只需3.52平方，若仍用柱塞直徑為1.5m的液壓缸，只需要2個(gè)，可以大大減小液壓機(jī)的體積與重量。

前蘇聯(lián)在20世紀(jì)60年代初期制造的筒式小臺(tái)面模鍛液壓機(jī)，液體工作壓力已取為100mpa。1965年法國(guó)acb公司制造的一臺(tái)200mn模鍛水壓機(jī)，液體工作壓力取為60mpa。瑞典asea公司批量生產(chǎn)的板料壓制成形液壓機(jī)，其工作介質(zhì)壓力取為100-150mpa，而等靜壓壓機(jī)的內(nèi)壓則達(dá)1000mpa。

我國(guó)采用清華大學(xué)技術(shù)自1984年生產(chǎn)了臺(tái)鋼絲殘繞板料壓制成形液壓機(jī)以來，已生產(chǎn)大型鋼絲殘繞液壓機(jī)92臺(tái)，噸位均在50-400mn之間，其中100mn以上的壓機(jī)30臺(tái)，工作介質(zhì)的壓力均選為98-120mpa之間